Silikonla ilk kalıp yapım projenizi mi planlıyorsunuz yoksa seri üretiminiz için daha iyi bir çözüm mü arıyorsunuz? Bu kılavuz, doğru silikonu nasıl seçeceğinizi, hatalardan nasıl kaçınacağınızı ve profesyonel sonuçlar nasıl elde edeceğinizi açıklıyor.
Kalıp yapımında neden silikon kullanılır?
Silikon, kalıp yapımında en yaygın kullanılan malzemedir ve bunun geçerli nedenleri vardır. Başka hiçbir kalıp malzemesinin sunamayacağı benzersiz bir esneklik , detay hassasiyeti , sıcaklık direnci ve dayanıklılık kombinasyonu sunar
Poliüretan kalıplara, alçı kalıplara veya 3 boyutlu yazıcı kalıplarına kıyasla silikon, belirleyici avantajlar sunar: Kendiliğinden kalıptan ayrılır (çoğu durumda ayırıcı maddeye gerek yoktur), yüzlerce hatta binlerce döküme ve en ince yüzey detaylarını bile yeniden üretir. -60 °C ile +250 °C arasındaki sıcaklık dayanımı, sıcak metaller, balmumu ve reaktif reçine sistemleriyle döküm yapılmasına olanak tanır.
Katkı çapraz bağlama mı yoksa yoğunlaşma çapraz bağlama mı?
Kalıp yapımında en önemli karar, ağ oluşturma sisteminin seçimidir. Her ikisinin de belirgin avantajları ve dezavantajları vardır:
Katkı maddesiyle kürlenen silikonlar (platin katalizli)
- Çekme: Minimum (
- Gıda ile temas: Olası (FDA/AB 1935/2004 uyumlu)
- Kullanım süresi: Dakikalardan saatlere kadar ayarlanabilir (inhibitörler/hızlandırıcılar kullanılarak).
- Hassas olduğu maddeler: kükürt, aminler, kalay, lateks – inhibisyon olasılığı mevcuttur!
- Tipik ürünler: SILISIL MF serisi, Bluesil RTV 3428, Bluesil RTV 3450
Yoğunlaşma ile kürlenen silikonlar (kalay katalizli)
- Büzülme: Daha yüksek (%0,3–0,8). Boyutsal olarak kararlı olmayan uygulamalar için.
- Fiyat: Toplama tabanlı sistemlere göre önemli ölçüde daha ucuz.
- Sağlamlık: Engelleme problemi yok – neredeyse tüm substratlarda çalışır.
- Dayanıklılık: Uzun vadeli stabilitesi düşük (birkaç ay içinde küçülür)
- Tipik ürünler: SILISIL PC serisi, Bluesil RTV 3325
Genel kural: Hassas üretim, gıda teması ve seri üretim için ilave kürleme; büyük kalıplar, tek seferlik dökümler ve bütçenin belirleyici faktör olduğu durumlarda ise yoğunlaşma kürleme kullanılır.
Doğru Shore sertliğini seçmek
Shore sertliği, kalıbın esnekliğini ve dolayısıyla hangi geometrilerin kalıptan çıkarılabileceğini belirler:
| Kıyı A | Özellik | Başvuru | Tavsiye |
|---|---|---|---|
| 00–10 | Çok yumuşak, oldukça esnek | Derin oyuklar, vücut dökümü | SILISIL MF-Soft 00 |
| 12–20 | Yumuşak, esnek | Standart formlar, heykeller, mimari modeller | SILISIL MF-Flex 20 |
| 25–35 | Orta sertlikte | Çok parçalı kalıplar, döküm reçineleri, beton | SILISIL MF-Dura 30 |
| 40–50 | Sert, aşınmaya dayanıklı | Seri üretim, aşındırıcı döküm malzemeleri | SILISIL MF-Ultra 45 |
| 50–70 | Çok zor | Baskı kalıpları, serigrafi baskı, silindirler | SILISIL MF-Ultra 60 |
Adım adım: Silikon kalıp yapımı
1. Modeli hazırlayın
Orijinal malzeme temiz, kuru ve yağdan arındırılmış olmalıdır. Gözenekli malzemeler (alçı, ahşap, kil) için yüzeyi şellak veya PVA ayırıcı madde ile kapatın. Ek kürlemeli silikonlarda dikkatli olun: kükürt içeren plastilin veya lateksten yapılmış modeller kürleşmeyi engelleyebilir. Şüpheniz varsa, küçük bir alanda test edin.
2. Çerçeveyi oluşturun
Kalıp çerçevesi ahşap, MDF, akrilik cam veya Lego'dan yapılabilir. Sıcak tutkal veya modelleme kili ile kapatılır. Model ile çerçeve arasındaki mesafe, kalıbın duvar kalınlığını belirler – sağlam kalıplar için en az 10-15 mm olmalıdır.
3. Silikonu karıştırın
Karıştırma oranına tam olarak uyun (genellikle ağırlıkça 10:1 veya 1:1 – ürüne bağlı olarak). Kabın kenarlarını ve dibini kazıyarak iyice karıştırın (2-3 dakika). Kabarcıksız sonuçlar için: vakumla gazını alın (-0,9 bar'da 2-5 dakika) veya ince bir tabaka halinde uygulayın ve yüksekten dökün.
4. Dökme ve sertleştirme
En düşük noktadan ince bir akış halinde dökün. Yavaş dökmek hava kabarcıklarının yükselmesine neden olur. Kürlenme süresi ürüne bağlı olarak değişir: oda sıcaklığında 4-24 saat. Isı (40-60 °C), ilave kürleme sistemleri için kürlenme sürecini hızlandırır.
5. Kalıptan Çıkarma
Kalıbı modelden dikkatlice ayırın. Kullanmadan önce silikonun 24 saat sertleşmesini bekleyin. En iyi sonuçlar için, ilk dökümden önce kalıbı bir kez "hazırlayın" - bir test dökümü yapın ve atın.
Sık yapılan hatalar ve bunlardan nasıl kaçınılır
Silikon sertleşmez (inhibisyon)
Katkı maddesiyle kürlenen silikonlarda en sık karşılaşılan sorun. Nedenleri: Kükürt (plastik hamur, lateks), aminler (bazı epoksiler, yeni PU parçalar), kalay (yoğuşma ile kürlenen silikonların kalıntıları). Çözüm: Yüzeyi şellak veya akrilik vernikle kapatın veya yoğuşma ile kürlenen silikona geçin.
Kalıptaki hava kabarcıkları
Nedenleri: Çok hızlı dökme, yetersiz gaz giderme, aşırı viskozite. Çözüm: Vakumlu gaz giderme, daha ince bir silikon türü seçme veya "boyama yöntemi" - önce modele ince bir silikon tabakası sürün, ardından içini doldurun.
Kalıp, birkaç dökümden sonra çatlıyor
Nedenler: Yetersiz yırtılma direnci, döküm malzemesi için çok düşük Shore sertliği, çok agresif kalıptan çıkarma işlemi. Çözüm: Daha yüksek Shore sertliği seçin, ayırıcı madde kullanın (özellikle PU reçinelerinde), kalıp ayırma çizgisini yeniden gözden geçirin.
SILISIL kalıp yapım silikonları: Ürün yelpazemiz
Kendi markamız SILISIL, profesyonel kullanıcılar için özel olarak geliştirilmiştir ve farklı gereksinimlere yönelik altı farklı serisi bulunmaktadır:
- MF serisi (kalıp yapımı, ilave kürleme): Shore 00'dan 70'e kadar, tüm kalıp yapım uygulamaları için.
- PC serisi (yoğuşmalı kürleme): Ekonomik, sağlam, büyük kalıplar için
- PP Serisi (Platin, gıda sınıfı): FDA uyumlu, gıda kalıpları ve silikon pişirme kalıpları için.
- PRO Serisi (Profesyonel Döküm): Minimum kabarcık oluşumuyla döküm uygulamaları için optimize edilmiştir.
Tüm SILISIL ürünleri, Bern yakınlarındaki Gümligen'de bulunan İsviçre depomuzdan . Teknik danışmanlık, numuneler ve özel ambalajlama talep üzerine sağlanmaktadır.
